Bohrprozesse bei der Bearbeitung von Titanlegierungen stellten aufgrund der einzigartigen physikalischen Eigenschaften von Titanlegierungen schon immer technische Herausforderungen dar. In diesem Artikel werden wir die wichtigsten Herausforderungen beim Bohren von Titanlegierungen untersuchen und innovative Lösungen zu deren Bewältigung diskutieren. Von der Auswahl der richtigen Bohrer bis hin zur Lösung von Problemen bei der Spanabfuhr befassen wir uns mit wirksamen Strategien für effizientes und qualitativ hochwertiges Bohren in Titanlegierungen.
Optimale Bohrerauswahl
Beim Bohren von Titanlegierungen ist die Auswahl geeigneter Bohrermaterialien von entscheidender Bedeutung. Zu den gängigen Optionen gehören Schnellarbeitsstahl und Hartlegierungen, die für ihre hohe Härte und Verschleißfestigkeit bekannt sind und der Härte und Abrasivität von Titanlegierungen standhalten können.
Bohrerdesign
Das Design von Bohrern für das Bohren von Titanlegierungen sollte sorgfältig überlegt werden. Optimale Konstruktionen mit doppelten Winkeln, z. B. 118 Grad oder 90 Grad, brechen die Späne effektiv, wodurch sie leichter abgeführt werden können und die Bohreffizienz verbessert wird.
Spanabfuhr
Die Spanabfuhr ist während des Bohrvorgangs ein entscheidender Aspekt. Wenn die Späne nicht rechtzeitig entfernt werden, können Bohrer stecken bleiben, brechen oder verkleben, was den gesamten Bohrvorgang behindert. Es müssen geeignete Spanabfuhrtechniken eingesetzt werden, wie z. B. die Optimierung von Kühlflüssigkeiten, Vorschubgeschwindigkeiten und Geschwindigkeiten.
Verminderung von Adhäsion und Werkzeugverschleiß
Hohe Temperaturen und Drücke beim Bohren erzeugen eine starke Haftung zwischen Titanlegierungen und Schneidwerkzeugen, was zu schnellem Werkzeugverschleiß und potenziellen Problemen wie nicht{0}}runden Löchern, Abweichungen oder ungleichmäßigen Lochumfängen führt. Diese Probleme können sich bei nachfolgenden Gewindeschneidprozessen noch verschlimmern oder zu gebrochenen Gewindebohrern in den Löchern führen.
Um dem entgegenzuwirken, können folgende Maßnahmen ergriffen werden:
Verwenden Sie kurze und scharfe Bohrer, um die Kontaktfläche zu verringern und die Haftung zu verringern.
Tragen Sie in der Schneidzone ausreichend Kühlflüssigkeiten auf, um die Temperaturen zu senken und den Werkzeugverschleiß zu verringern.
Implementieren Sie einen erzwungenen Vorschub mit niedriger-Geschwindigkeit und eine stabile Werkstückauflage, um Stabilität und Genauigkeit beim Bohren zu gewährleisten.
Oberflächenbeschaffenheit und Gratbildung
Um eine Gratbildung an der Austrittsstelle zu verhindern, sind Feineinstellungen und die Kontrolle der Bohrer entscheidend, um ein reibungsloses Bohren zu gewährleisten. Für dickere Werkstücke werden Hochleistungs-Maschinenbohrer mit kurzer{2}}Länge empfohlen, während für das Bohren tiefer{3}Löcher Ölbohrer oder eine Reihe kurzer Bohrer mit unterschiedlichen Längen verwendet werden können. Während des Bohrvorgangs ist die Aufrechterhaltung einer niedrigen und konstanten Bohrgeschwindigkeit von entscheidender Bedeutung.
Sorgfältiges Eindringen in Löcher
Vor der eigentlichen Installation kommunizieren wir mit dem Kunden, um die Installationsbedürfnisse und -anforderungen zu verstehen und die Installation zu entwickeln.
Angemessener Kühlmittelverbrauch
Zum Abtransport der Späne sollte ausreichend Kühlmittel verwendet werden. Wenn das Kühlmittel nicht ausreicht oder die Spanansammlung zu groß wird, ist eine regelmäßige Entfernung der Späne erforderlich, um sicherzustellen, dass der Bohrer in einem optimalen Betriebszustand bleibt.
