Die Schritte zur Herstellung von Titananoden sind wie folgt:
1. Schneiden
Beim Schneiden werden Materialien einer bestimmten Form, Menge oder Qualität aus einer größeren Materialcharge entfernt, basierend auf der erforderlichen Form, Menge oder Qualität für eine bestimmte Ausrüstung oder ein bestimmtes Produkt. Nach der Materialauswahl richtet sich der Schneidprozess strikt nach den Zeichnungsanforderungen und umfasst Anreißen, Markieren, Lochen und eventuelles Polieren. Die richtige Planung der Verarbeitungstechnologie trägt dazu bei, Materialverluste zu minimieren und einen präzisen Schnitt zu gewährleisten.
2. Schweißen
Beim Herstellungsprozess von Titananoden ist das Schweißen nach dem Stanzen und Bohren ein wesentlicher Schritt. Argon-Lichtbogenschweißen wird üblicherweise für Titanmaterialien verwendet und erfordert das Zusammenschweißen ähnlicher Materialien. Beim Blech- und Rohrschweißen kommt zunächst das Punktschweißen und anschließend das Vollschweißen zum Einsatz. Für Gitterstrukturen eignet sich jedoch nur das Punktschweißen.
3. Sandstrahlen
Sandstrahlen ist ein Behandlungsprozess, bei dem mit einer druckluftbetriebenen Sandstrahlmaschine Sand auf die Oberfläche eines Titansubstrats gesprüht wird. Durch den Aufprall der Sandpartikel werden Verunreinigungen, bunte Farben und Oxidschichten von der Oberfläche entfernt. Darüber hinaus wird durch Sandstrahlen die Substratoberfläche aufgeraut, wodurch die effektive Kontaktfläche vergrößert und die Haftung zwischen der Beschichtung und Titan verbessert wird. Es ist wichtig, ein gleichmäßiges und gründliches Sandstrahlen ohne Fehlstellen sicherzustellen.
4. Glühen
Glühen ist ein Wärmebehandlungsprozess für Metalle, bei dem das Material langsam auf eine bestimmte Temperatur erhitzt, ausreichend lange gehalten und dann mit einer angemessenen Geschwindigkeit abgekühlt wird. Während des Stanzvorgangs können sich einige Materialien verbiegen oder verformen. Mithilfe von Werkzeugen und Methoden können einfache Korrekturen vorgenommen werden, um die Auswirkungen auf die spätere Arbeit zu minimieren. Allerdings können die hohen Temperaturen beim Schweißen und der Luftdruck beim Sandstrahlen zu merklichen Verformungen im Titansubstrat führen.
Um dieses Problem zu lösen, wird das Brett oder Netz auf eine dicke Stahlplatte gelegt, um sicherzustellen, dass es flach aufliegt und an den Ecken ausgerichtet ist. Eine weitere gleich große Stahlplatte wird darauf gelegt und diagonal verschraubt, um Druck auszuüben. Anschließend werden zwei zusätzliche Stahlplatten verwendet, um die mittlere Platte oder das mittlere Netz vollständig zu komprimieren. Anschließend wird die Baugruppe in einem Ofen bei etwa 500 Grad erhitzt und geformt. Nach einer bestimmten Dauer wird die Temperatur für 2 Stunden gehalten.
5. Beizen
Beim Beizvorgang wird eine korrosive Lösung aus verschiedenen Säuren wie Schwefelsäure, Salpetersäure und Flusssäure verwendet. Die Temperatur des korrosiven Mediums stellt hohe Anforderungen an die Korrosionsbeständigkeit des Korrosionsschutzmaterials. Oxalsäure wird in einem bestimmten Verhältnis mit kochendem Wasser vermischt und das Grundmaterial in die kochende Lösung getaucht. Oxalsäure entfernt effektiv den beim Glühen entstandenen blauen Zunder vom Substrat, raut die Oberfläche auf und beseitigt Verunreinigungen durch Korrosion. Beim Beizen muss sorgfältig darauf geachtet werden, die Bildung von Titanoxalat auf der Oberfläche des Substrats zu verhindern.
6. Herstellung einer Edelmetalllösung
Im Rahmen des Herstellungsprozesses bereitet TOPTITECH Edelmetalllösungen entsprechend den tatsächlichen Bedürfnissen der Kunden vor. Die flüssige Vorbereitung erfolgt in der Regel einen Tag vor dem geplanten Auftragen der Pinselschicht, um eine ausreichende Trocknungszeit zu gewährleisten. Durch Rühren der vorbereiteten Flüssigkeit während des Trocknens wird ein Absetzen verhindert.
7. Bürsten
Beim Bürsten wird eine vorbereitete Edelmetallflüssigkeit mit einem Pinsel gleichmäßig auf den Untergrund aufgetragen. Das beschichtete Substrat wird dann in einem Ofen getrocknet, um sicherzustellen, dass sich die Flüssigkeit schnell mit dem Substrat verbindet und sichtbare Spuren vom Flüssigkeitsfluss vermieden werden. Bei den ersten fünf Bürstengängen kann eine etwas höhere Flüssigkeitsmenge aufgetragen werden, um die Oberfläche des Untergrundes zu füllen. Auch auf der Rückseite des Untergrundes sollte ein bürstenloser Auftrag erfolgen, der eine gleichmäßige Abdeckung gewährleistet und die zuvor gebürsteten Bereiche verdeckt, sodass eine optisch ansprechende Beschichtung entsteht. Es ist wichtig, eine Maske zu tragen und in einer gut belüfteten, staubfreien Umgebung zu arbeiten und jeglichen Kontakt mit Wasser zu vermeiden, um die Reinheit der Flüssigkeit und die Oberflächenästhetik zu gewährleisten.
8. Backen
Nach dem Trocknen durchlaufen die Platten einen Backprozess. Sie werden in einen vorgeheizten Ofen gegeben und für eine bestimmte Zeit warm gehalten, anschließend erfolgt eine natürliche Abkühlung und Oxidation. Dieser Zyklus aus Bürsten, Trocknen, Erhitzen, Wärmespeichern und Abkühlen wird mehrmals wiederholt, typischerweise in 14 bis 20 Bürstenvorgängen.
