Herstellungsprozess des Titankopfes
Spinnen ist das Fixieren des Flach- oder Hohlrohlings auf der Matrize der Drückmaschine. Während sich der Rohling mit der Hauptwelle des Betts dreht, wird der Rohling mit einem Drehrad oder einer Stange gepresst, um eine lokale plastische Verformung zu bewirken. Unter der kombinierten Wirkung der Zuführbewegung des Drehrads und der Drehbewegung des Rohlings wird die lokale plastische Verformung allmählich auf die gesamte Oberfläche des Rohlings ausgedehnt und eng an der Form angebracht, um den Drehvorgang des Rohlings abzuschließen Teil.
Der Vorteil des Spinnens besteht darin, dass die Ausrüstung und die Formen relativ einfach sind (die Drehbank kann anstelle einer speziellen Spinnmaschine verwendet werden), zusätzlich zu den rotierenden Körpern, die beispielsweise zylindrisch, konisch, parabolisch oder andere verschiedene Kurven geformt werden können kann auch benutzt werden. Bearbeitung von rotierenden Körperteilen mit recht komplexen Formen. Der Nachteil ist, dass die Produktivität gering und die Arbeitsintensität hoch ist und sich eher für die Versuchsproduktion und die Kleinserienproduktion eignet.
Das Schmiedegesenk ist beim Drückprozess des Titankopfes hohen Belastungen ausgesetzt. Daher ist es notwendig, ein hochfestes Schmiedegesenk und ein Behandlungsverfahren mit einem harten Schmierfilm zu verwenden, um Verschleiß und Haftung zu verhindern. Um eine Rissbildung des Barrens zu vermeiden, wird bei diesem Prozess bei Bedarf eine Zwischenglühung durchgeführt, um die erforderliche Verformbarkeit zu gewährleisten. Um einen guten Schmierzustand zu erhalten, kann der Edelstahlkopf mit dem Rohling phosphatiert werden.
Bei einer Spleißnaht im Titankopfprodukt muss eine Schweißprozesskarte und eine entsprechende Schweißprozessbewertung vorhanden sein. Je nach Kopfmaterial umfassen die verwendeten Schweißverfahren hauptsächlich Elektroden-Lichtbogenschweißen, automatisches Unterpulverschweißen, Schutzgasschweißen usw., und die Dicke der Platte ist relativ groß. Die oben genannten Faktoren sind bei der Bewertung des Schweißprozesses zu berücksichtigen. Hierbei ist besonders die Wärmebehandlung nach dem Schweißen hervorzuheben. Beim Kopfpressverfahren gibt es Kaltpressen und Heißpressen (entspricht einer Wärmebehandlung nach dem Schweißen). Nach dem Formen ist eine Wärmebehandlung nach dem Schweißen erforderlich. Für das gleiche Material kann die Wärmebehandlung nach dem Schweißen mehrere Kategorien haben, ebenso wie solche ohne Wärmebehandlung (kaltgepresste Köpfe). getrennt beurteilt werden. Bei der Schweißverfahrensprüfung des Kopfherstellers ist neben der Berücksichtigung von Werkstoffgruppe, Schweißverfahren und Dickenbereich insbesondere die Art der Wärmebehandlung zu berücksichtigen. Die Aufsichtsinspektoren für die Schweißverfahrensqualifikation führen nacheinander eine Überwachung und Bestätigung durch. Kontrolle der Wärmebehandlung. Im Allgemeinen werden die ovalen und schalenförmigen Köpfe aus Kohlenstoffstahl und niedrig legiertem Stahl kaltgeformt, um einer Wärmebehandlung zum Spannungsarmglühen unterzogen zu werden, und einige spezielle Anforderungen erfordern auch eine Wärmebehandlung zum Glühen nach dem Warmumformen. Heißgepresste ovale und schalenförmige Köpfe aus Edelstahl sind lösungsbehandelt.
Außerdem sollte bei der Montage des großen Kopfes die Resthöhe der Spleißnaht nicht zu hoch sein, da sonst beim Stanzen viel Reibung zwischen Schweißnaht und Matrize entsteht, die den Metallfluss behindert. Wenn die Festigkeit der Schweißzone höher ist als die des Grundmetalls, führt dies zu Ausbeulungen aufgrund ungleichmäßiger Verformung während des Stanzens. Daher muss die Überhöhe der Schweißnaht die angegebenen Anforderungen erfüllen, und die Überhöhe hängt von der Dicke der Platte ab. Außerdem sollten die Schweißnähte in der Nähe der Plattenkante flach geschliffen werden, um die Reibung beim Stanzen zu verringern.
Durch das Lesen des obigen Inhalts können wir den Pressvorgang und den Stanzspinnvorgang des Titankopfs verstehen. Der Kopf ist ein unverzichtbares und wichtiges Element in der Druckbehälterausrüstung in der Lebensmittel-, Pharma-, Petrochemie- und sogar Atomenergieindustrie. Seine Qualität steht in direktem Zusammenhang mit dem langfristigen sicheren und zuverlässigen Betrieb des Druckbehälters und kann nach dem Schweißen nicht zerlegt werden. Es ist entscheidend, dass der Stempelprozess den Schritten folgt.
