Sinterfilterelemente aus EdelstahlB. Edelstahlgewebe und Edelstahlstanzgitter, werden häufig zur Wasserentfernung in Schwerölverbrennungssystemen im Vorfeld und zur chemischen Flüssigkeitsfiltration verwendet. Sie haben eine Filtergenauigkeit von 2 bis 200 Mikrometer und werden aus Materialien wie 304 und 316L hergestellt und eignen sich für verschiedene Industriebereiche wie Elektronik, Erdöl, Medizin und Lebensmittel. Diese Filterelemente reinigen das Wasser effektiv, indem sie suspendierte Verunreinigungen (weniger als 2-5 mg/L) entfernen.
Es ist wichtig, verstopfte Filterelemente, verformte Stahlnetze oder Rahmenfilter rechtzeitig auszutauschen, um die Leistung und Lebensdauer der hydraulischen Ausrüstung aufrechtzuerhalten. Die regelmäßige Wartung von Filtern spart nicht nur Kosten, sondern verhindert auch Ausfälle hydraulischer Anlagen, die schwerwiegende Folgen haben können. Daher ist die ordnungsgemäße Wartung und Instandhaltung von Pulversinterfiltern aus Edelstahl unerlässlich.
Filterelemente aus Edelstahlpulversinternwerden hergestellt, indem Edelstahlpulver geformt und zur Gesamtformung einem Hochtemperatursintern unterzogen wird. Sie verfügen über mehrere Vorteile, darunter hohe mechanische Festigkeit, Temperaturbeständigkeit, Korrosionsbeständigkeit, gleichmäßige Öffnungsverteilung, gute Luftdurchlässigkeit, einfache Reinigung und Regeneration sowie Kompatibilität mit Schweiß- und Bearbeitungsprozessen. Durch die Anpassung der Pulverpartikelgröße und der Prozessbedingungen können poröse Metallsinterfilterelemente mit einem breiten Spektrum an Filtrationsgenauigkeiten hergestellt werden. Diese Produkte finden Anwendung in der Katalysatorrückgewinnung, der chemischen Verarbeitung, der Medizin, der Getränkeproduktion, der Lebensmittelverarbeitung, der Metallurgie, der Erdölraffination, der Umweltfermentation und anderen Bereichen. Sie entfernen wirksam Gase, Staub, Bakterien, Öl und Lärm und bieten Flammschutz und Gaspufferung.
Zu den Hauptmerkmalen von Filterelementen zum Sintern von Edelstahlpulver gehören:
1. Formstabilität mit überlegener Widerstandsfähigkeit gegenüber Stößen und Wechselbelastungen im Vergleich zu anderen metallischen Werkstoffen.
2. Gute Luftdurchlässigkeit und zuverlässige Abscheideleistung.
3. Hervorragende strukturelle Festigkeit, geeignet für Umgebungen mit hohen Temperaturen, hohem Druck und Korrosion.
4. Besonders geeignet für die Hochtemperatur-Gasfiltration.
5. Verfügbarkeit in verschiedenen Formen und Präzisionsprodukten mit der Möglichkeit, über verschiedene Schnittstellen zu schweißen.
6. Leistungsmerkmale wie Säurebeständigkeit, Alkalibeständigkeit, Hochtemperaturbeständigkeit, Niedertemperaturbeständigkeit, Feuerbeständigkeit und antistatische Eigenschaften.
7. Geeignet für Arbeitsumgebungen mit Salpetersäure, Schwefelsäure, Essigsäure, Oxalsäure, Phosphorsäure, 5 %iger Salzsäure, geschmolzenem Natrium, flüssigem Wasserstoff, flüssigem Stickstoff, Schwefelwasserstoff, Acetylen, Wasserdampf, Wasserstoffgas, Kohlendioxidgas , und mehr.
Die Verwendung von Mesh-Platten-Sinternetzen umfasst:
1. Verteilte Kühlung in Umgebungen mit hohen Temperaturen.
2. Gleichmäßige Gasanwendung in der Pulverindustrie und Wirbelplatten in der Stahlindustrie.
3. Gasverteilung in Wirbelschicht-Lochplattenmaterialien.
4. Hochofeninjektion für Kohlenstaub-Strömungsübergangs- und konzentrierte Phasenfördersysteme.
5. Materialfiltration, Waschen und Trocknen in der Pharmaindustrie.
6. Hindernisse für die Katalysatorunterstützung.
7. Filtration in Anwendungen wie Polyester, Öl, Lebensmittel und Getränke, Chemiefaserprodukte, Wasseraufbereitung und Gasfiltration.
Der Sinter- und Wärmebehandlungsprozess für Metallsintergitter umfasst Beladung, Vakuumieren, Entgasen, Erhitzen, Argonfüllung, Wärmeisolierung, Kühlung und Ofenprozesse. Der Barren wird zunächst in die Sinterschale oder Materialbox gepresst, die aus hochtemperaturbeständigen Materialien wie Molybdänblech, hitzebeständigem Stahl oder Graphit besteht, um Verformungen beim Sintern zu verhindern.
