Das kundenspezifische SS316L-Sintermetallfilterpanel für Präzisionstechnik wird mittels Vakuum-Diffusionsbindung hergestellt – einem Festkörpersinterverfahren, das fünf Lagen gewebten Edelstahldrahtgewebes zu einer starren monolithischen Struktur verschmilzt. Die Konstruktion mit abgestufter Porosität integriert eine Schutzschicht, eine Filtrationskontrollschicht (die die Mikronbewertung von 1 μm bis 500 μm bestimmt), Dispersionsschichten und mehrere Stützverstärkungsschichten. Diese Eliminierung von Drahtmigration und Medienabrieb sorgt für Stabilität der Porengeometrie selbst unter hohen Druckdifferenzen. Hergestellt aus der austenitischen Legierung SS316L bietet dieses Filterpanel außergewöhnliche Beständigkeit gegen chloridinduzierte Spannungsrisskorrosion, saure Lösungen, organische Lösungsmittel und hochsalzhaltige Umgebungen. Die diffusionsgebundene Matrix schafft gewundene Strömungspfade, die die Tiefenfiltrationseffizienz verbessern, während der anfängliche Druckverlust und Energieverbrauch minimiert werden. Das mehrlagige Laminat arbeitet zuverlässig im Temperaturbereich von -200 °C bis 550 °C und widersteht kontinuierlichen Temperaturwechseln, Dampfsterilisation und schnellen Temperaturgradienten ohne Porenverformung oder strukturelle Degradation. Die gleichmäßige Porenverteilung jedes Panels gewährleistet eine deterministische Partikelrückhaltung mit einer Filtrationseffizienz von über 99 %, was es ideal für Oberflächenfiltrationsanwendungen mit reproduzierbaren Reinheitsstandards macht.

Das kundenspezifische SS316L-Sintermetallfilterpanel für Präzisionsgeräte bietet eine wiederholbare Reinigungs- und Regenerationsfähigkeit durch Hochdruckrückspülung, Ultraschallbehandlung oder chemisches Eintauchen und behält nach mehr als 50 Reinigungszyklen eine Filtrationseffizienz von über 95 %. Die gesinterte Matrix bietet einen niedrigen Druckverlust bei hoher Schmutzaufnahmekapazität, während ihre starre Zusammensetzung sekundäre Fertigungsschritte unterstützt, darunter Laserschneiden, CNC-Bearbeitung, Randschweißen und Stanzen zu Scheiben, Zylindern oder individuell konturierten Elementen. Technische Spezifikationen umfassen Standardpanelabmessungen bis zu 1200 mm × 1200 mm mit Dicken von 1,7 mm (Fünf-Schichten-Konfiguration) bis 3,5 mm (Sechs-Schichten-Verstärkungsversion), kompatibel mit absoluten Filtrationsbewertungen von 1 μm, 5 μm, 10 μm, 25 μm, 50 μm und 100 μm. Hauptanwendungen umfassen Polymerschmelzefiltration, Hochreingasverteilung, Wirbelschichtsysteme, Katalysatorrückgewinnung, Hydrauliksystemschutz und Halbleiter-Nassbänke, wo die abriebsfreie Eigenschaft und thermische Stabilität des Mediums Kontaminationsrisiken in kritischen Fluidströmen ausschließen. Die diffusionsgebundene Konstruktion eliminiert Bypass-Risiken und bewahrt stabile Druckverlusteigenschaften über verlängerte Serviceintervalle hinweg, was die Betriebskosten im Vergleich zu Einwegoptionen senkt.

Produktspezifikationen

Material: Edelstahldraht

Filterfeinheit: 1 μm

Technik: Gewebt, Vakuumsintern

Lagen: 5 Lagen

Breite: 20 mm

Länge: 100 mm

Dicke: 5 mm

Eigenschaften

Vollmetallurgische Diffusionsbindung durch Vakuumsintern – Die 5-lagige SS316L-Matrix wird durch Festkörperdiffusion bei ca. 1180 °C in einem Vakuumofen mit ≤10⁻² Pa Atmosphäre konsolidiert und erreicht eine molekulare Verschmelzung an allen Drahtkreuzungen, ohne das Kristallgefüge der Basislegerung zu verändern. Dieses Verfahren eliminiert vollständig Medienmigration und Drahtverschiebung und garantiert abriebsfreie Medienrückhaltung sowie absolute Porenintegrität in multidirektionalen Strömungsregimen, einschließlich Hochdruck-Pulsrückspülung und Reinigungszyklen mit Gegenstrom.

Außergewöhnliche Hochtemperatur- und extreme Korrosionsbeständigkeit – Der austenitische SS316L- mit Molybdän (2-3 %) bietet eine Chlorid-Lochfraßbeständigkeit entsprechend PREN≥26, die einen Dauerbetrieb von kryogenen -200 °C bis zu 480 °C mit Spitzentoleranz bis 550-600 °C ermöglicht. Das Material bewahrt eine stabile metallurgische Struktur in sauren, alkalischen und organischen Lösungsmittelmedien (pH 2-12), ohne Versprödung oder Korngrenzenkarbidausscheidung, wenn es vor dem Sintern ordnungsgemäß lösungsgeglüht wurde.

Niedriger Anfangsdruckverlust und hoher Volumendurchsatz – Das mehrlagige, abgestufte Design ergibt eine gleichmäßige offene Porosität von 30-45 %, was einen geringen Strömungswiderstand gewährleistet (Druckverlust so niedrig wie <0,02 MPa bei hohen Durchflussraten) und gleichzeitig Filterflächenvergrößerungen bis zum 5-6-fachen durch Wellen oder Falten ermöglicht. Diese Kombination liefert hohe Durchflussraten selbst für hochviskose Medien (bis zu 260 Pa·s), ohne die Filtrationseffizienz zu beeinträchtigen, und minimiert so Pumpenergie und Betriebskosten.

Wiederverwendbar, rückspülbar und zu tiefer Regeneration fähig – Der Oberflächenfiltrationsmechanismus mit glatter Maschenkanalgeometrie ermöglicht mehrere Regenerationsmethoden: Hochdruckrückspülung (0,5-1 MPa), Ultraschall-Entgasungsbehandlung, chemisches Eintauchen (CIP) und thermisches Ausheizen. Die gesinterte Matrix behält nach mehr als 50 Reinigungszyklen eine anfängliche Filtrationseffizienz von über 95 % bei, senkt die Gesamtbetriebskosten (TCO) durch verlängerte Lebensdauer und minimiert die Austauschhäufigkeit im Vergleich zu Vliesstoffen oder Medien mit fester Porosität.

Produkteigenschaften

Sandkontrolle und Kiespackungsvervollständigung stromaufwärts – Das diffusionsgebundene mehrlagige Sieb bietet eine präzise gewebte Drahtlaminatstruktur, die Formationssande zurückhält, während der Kohlenwasserstofffluss ermöglicht wird, und eliminiert so die bei nicht gesinterten Alternativen häufigen Sieberosionsausfälle.

Hydraulikfiltration und Schutz von Schmierölen – Die starre monolithische Konstruktion widersteht Hochdruckimpulsspitzen in Hydrauliksystemen mobiler Geräte, Spritzgießpressen und Turbinenschmierkreisläufen und hält ISO-Reinheitscodes ein. Die rückspülbare Oberfläche verlängert die Wartungsintervalle in Dauerbetriebssystemen.

Luft- und Raumfahrt-Kraftstoffregelung und hydraulische Betätigung – Kundenspezifische Endanschlussgeometrien mit Orbitalnaht gewährleisten eine leckagefreie Integration in Flugzeughydraulikleitungen, die Temperaturschwankungen von -54 °C bis 232 °C standhalten und die mikrongenaue Filterintegrität für flugkritische Servoventile bewahren.

Kraftstoffpolieren und Dieselfiltration – Entfernt Wasser, mikrobielle Verunreinigungen und Partikel aus Marineschweröl, Diesellagertanks und Notstromaggregaten, verhindert Einspritzdüsenablagerungen und reduziert den Motorverschleiß.

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