Produkte

Mehrschichtiges diffusionsgebundenes Edelstahlgewebe
Geringer Druckabfall
Große Auswahl an Filterleistungen
Leicht zu reinigen und wiederzuverwenden
Mehrschichtiges diffusionsgebundenes Edelstahlgewebe ist eine Art gesintertes Edelstahlgewebe, das durch die Verbindung mehrerer Schichten von Drahtgeflechten mit unterschiedlichen Öffnungen und Durchmessern durch Sintern oder Diffusionsbinden entsteht. Beim Sinterprozess werden die gestapelten Drahtgeflechte in einer Vakuumumgebung Hitze und Druck ausgesetzt, wodurch die Drähte verschmelzen und eine starke und dauerhafte mehrschichtige Geflechtstruktur entsteht.
Zur Herstellung unseres mehrschichtigen Laminats wird ein feines Drahtgeflecht zwischen zwei Lagen gröberer, quadratisch gewebter Maschen gelegt. Diese Schichten werden dann mit zwei Schichten eines robusten holländischen Drahtgeflechts kombiniert und durch Sintern verbunden, wodurch eine stabile plattenartige Struktur entsteht. Das fein gewebte Drahtgeflecht dient als Filterschicht und kann individuell angepasst werden, um spezifische Filterfeinheiten im Bereich von 1 Mikrometer bis 300 Mikrometer zu erreichen.

Produktspezifikationen
| Material | Edelstahldraht | |||
|
Filtergrad/Porengröße |
100um | |||
| Produktion | Gewebt/perforiert, Vakuumsintern | |||
| Lagen | 5 Schichten | |||
|
Durchmesser |
φ60mm |
|||
|
Länge |
46 Millimeter |
|||
|
Wandstärke |
1,7 mm |
|||
Produktmerkmale

1. Hohe mechanische Festigkeit: Erhält eine stabile Filterleistung unter Hochdruckbedingungen.
2. Hohe Permeabilität: Ermöglicht aufgrund seiner hohen Permeabilität einen besseren Flüssigkeitsfluss.
3. Geringer Druckabfall: Weist einen geringen Druckabfall auf und steigert so die Effizienz bei Filtrationsanwendungen.
4. Breites Spektrum an Filterfeinheiten: Bietet ein breites Spektrum an Filterfeinheiten von 1 Mikrometer bis 200 Mikrometer.
5. Leicht zu reinigen und wiederzuverwenden: Kann mit verschiedenen Filterreinigungstechniken leicht gereinigt und mehrfach wiederverwendet werden.

6. Hitze- und korrosionsbeständig: Widersteht hohen Temperaturen und weist Korrosionsbeständigkeit auf.
7. Verbesserte strukturelle Integrität: Der Sinterprozess verbessert die strukturelle Integrität des Netzes, was zu einem integrierten porösen Material führt.
8. Haltbarkeit: Erfordert keine interne Unterstützung, was eine bemerkenswerte Haltbarkeit gewährleistet.
9. Vielseitigkeit: Kann geschweißt, gestanzt, geschnitten, gebogen und so gefertigt werden, dass es für verschiedene Maschinen und Geräte für zahlreiche Anwendungen geeignet ist.

Der Produktionsprozess von 5-schichtigem gesintertem Edelstahldrahtgeflecht umfasst mehrere Schritte:
1. Pressen: Die Schichten aus Drahtgeflechten mit unterschiedlichen Öffnungen und Durchmessern werden in der gewünschten Reihenfolge gestapelt.
2. Rollen: Die gestapelten Schichten werden dann gerollt, um ein gleichmäßiges Weben zu gewährleisten.
3. Vakuumsintern: Das gewalzte Netz wird in einem Ofen unter hoher Temperatur und hohem Druck in einer Vakuumumgebung platziert, wodurch eine Diffusionsbindung/Sinterung zwischen den Drähten und Schichten ermöglicht wird.
4. Abkühlung: Nach dem Sintern wird das Netz unter kontrollierten Bedingungen abgekühlt, was zu einem starren und flachen Endprodukt führt.
5. Reinigung und Inspektion: Der letzte Schritt umfasst die Reinigung des gesinterten Netzes und die Durchführung einer gründlichen Inspektion, um die Qualität sicherzustellen.
Die 5 Schichten des gesinterten Edelstahldrahtgeflechts sind wie folgt:
1. Schutzschicht: Äußerste Schicht, die dem Netz Schutz bietet.
2. Filterkontrollschicht: Bestimmt die Filterleistung des Netzes und kann entsprechend angepasst werden.
3. Dispersionsschicht: Erleichtert die gleichmäßige Verteilung von Flüssigkeiten oder Partikeln über das Netz.
4. Stützskelettschicht: Verleiht der Netzstruktur mechanische Festigkeit.
5. Skelettschicht: Die Basisschicht, die alle anderen Schichten trägt.

Welche Anwendungen gibt es für 5-schichtige gesinterte Edelstahldrahtgeflechte?
1. Filtration: Das Netz wird häufig für Filtrationszwecke in Branchen wie der chemischen Verarbeitung, der Pharmaindustrie, der Lebensmittel- und Getränkeindustrie, der Wasseraufbereitung, der Öl- und Gasindustrie sowie der Automobilindustrie eingesetzt. Es entfernt effektiv Verunreinigungen, Feststoffpartikel und Verunreinigungen aus Flüssigkeiten und Gasen.
2. Fluidisierung: Das Netz wird bei Fluidisierungsprozessen für Schüttgüter in Förderbändern, Waggons, Trocknern, Kühlern und Lagersilos eingesetzt. Es erleichtert den kontrollierten Fluss und die gleichmäßige Verteilung von Partikelmaterialien.
3. Cross-Flow-Filtration: Sie wird in Cross-Flow-Filtrationsanwendungen wie Membranfiltrationssystemen eingesetzt, bei denen ein druckgesteuerter Trennprozess zur Trennung von Feststoffen von Flüssigkeiten eingesetzt wird.
4. Ölfiltration: Das Netz wird in Ölfiltrationssystemen wie Hydraulik- und Schmiersystemen verwendet, um Partikel, Schlamm und Verunreinigungen aus dem Öl zu entfernen und so die Lebensdauer von Maschinen und Geräten zu verlängern.
5. Gasfiltration: Wird in Gasfiltrationsanwendungen eingesetzt, einschließlich Luftreinigungssystemen, Gastrennverfahren und Emissionskontrollsystemen, um Partikel und Verunreinigungen aus Gasen zu entfernen.
6. Medizinische Geräte: Das Netz wird in medizinischen Geräten wie Filtergeräten und Implantaten für Filter- und Trennzwecke, einschließlich der Sterilfiltration von Flüssigkeiten und Gasen, verwendet.
Wie wähle ich die richtige Filterleistung für meine Anwendung?
Bei der Auswahl der geeigneten Filterleistung für Ihre Anwendung müssen mehrere Faktoren berücksichtigt werden:
1. Partikel- oder Medientyp: Verstehen Sie die Zusammensetzung der Partikel oder Medien, die gefiltert werden müssen, z. B. Feststoffe, Flüssigkeiten oder Gase.
2. Partikelgröße und -verteilung: Bewerten Sie die Größenverteilung der zu filternden Partikel, einschließlich der minimalen und maximalen Größe, die erfasst werden muss.
3. Anwendungsbereich: Berücksichtigen Sie die spezifische Branche oder Anwendung, in der die Filterung eingesetzt wird. In verschiedenen Bereichen können unterschiedliche Anforderungen gelten, beispielsweise in der Pharma- oder Lebensmittelindustrie, die strenge Filtrationsstandards für die Produktsicherheit fordern.
4. Betriebsbedingungen: Berücksichtigen Sie die Betriebsumgebung, einschließlich Temperatur, Druck und Kompatibilität mit Chemikalien oder Substanzen, die im Filtrationsprozess vorhanden sind.
5. Durchflussrate: Bestimmen Sie die gewünschte Durchflussrate durch den Filter. Bedenken Sie, dass eine kleinere Filterfeinheit (kleinere Porengröße) die Durchflussrate verringern kann.
6. Testen und validieren: Führen Sie Filtrationstests mit verschiedenen Filtrationsstufen durch, um deren Wirksamkeit in Ihrer speziellen Anwendung zu bewerten. Bei diesen Tests kann es sich um Versuche im Pilotmaßstab oder Laborexperimente handeln, bei denen Faktoren wie Filtratqualität, Filtrationseffizienz und mögliche Auswirkungen auf den Gesamtprozess analysiert werden.
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